ДО УРОВНЯ МИРОВЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ

Как мы уже сообщали, в начале февраля на расширенном заседании директората ОАО «МАЗ» принято решение о реализации двух крупных проектов, включенных в комплексную программу развития Минского автомобильного завода на среднесрочную и долгосрочную перспективу. Речь идет о реконструкции литейного и прессово-кузовного заводов. Подробнее об этих масштабных проектах мы попросили рассказать первого заместителя генерального директора ОАО «МАЗ» Анатолия ДЕДКОВА.

— Развитие ОАО «МАЗ» в ближайшее время будет определяться уровнем конкурентоспособности нашей продукции по сравнению с автомобилями зарубежных предприятий. И в первую очередь — автопроизводителей Российской Федерации, — говорит собеседник «Автозаводца». — Литейное производство — одна из основных заготовительных баз Минского автомобильного завода. Методом литья можно сделать заготовки, максимально приближенные по геометрии к самым сложным деталям машин. И сегодня назрела необходимость модернизации литейного завода в соответствии с требованиями времени.

Глобальная реконструкция «литейки», включающая в себя модернизацию чугунного и сталелитейного производств, начнется на Минском автомобильном уже в нынешнем году. А завершить ее планируется в 2015-м.

Одно из узких мест технологического процесса на заводе — использование литейных технологий 60-70-х годов прошлого века. В связи с чем масса получаемых заготовок, по сравнению с мировыми аналогами, очень велика. Кроме того, энергоемкость такого производства на 10-15 процентов превышает уровень современных передовых технологий. Серьезной проблемой существующего литейного производства остается и экология. При производстве одной тонны отливок из сплавов черных металлов выделяется около 50 килограммов пыли, 250 килограммов окиси углерода, полтора-два килограмма окиси серы, один килограмм окиси углеводородов. Определенные сложности представляет собой и утилизация твердых отходов литейного производства.

— Анатолий Николаевич, а как реконструкция литейного производства скажется на качестве и конкурентоспособности «МАЗов»?

— За счет внедрения на Минском автомобильном заводе новых технических решений и реализации мероприятий по улучшению качества конкурентоспособность его продукции — однозначно повысится. Уменьшится себестоимость производимой автомобильной техники. В первую очередь, за счет снижения энергоемкости производства, повышения производительности труда и оптимизации численности работников.

Проблема качества отливок обострилась в последние годы из-за перехода от массового и крупносерийного производства — к мелкосерийному, и связанного с этим резкого расширения номенклатуры отливок. Реконструкция литейного завода будет осуществляться на базе новых экологически чистых технологических процессов и материалов, прогрессивных плавильных агрегатов, смесеприготовительного и формообразующего оборудования, обеспечивающих получение высококачественных отливок, отвечающих европейским и мировым стандартам. При реализации этого проекта будет использован опыт и технологии мировых лидеров в области литейного производства, таких как Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik, Kunkel Wagner, Inductoterm, ABP Induction Systems и некоторых других. По данному проекту, кстати, уже получены экспертные заключения от Национальной академии наук Беларуси и ведущего отечественного института в области литейного производства ОАО «БЕЛНИИЛИТ». Уникальность проекта в том, что реконструкция затронет все переделы литейного завода. Создание на ОАО «МАЗ» современного, сертифицированного по европейским требованиям литейного производства позволит решить одну из самых актуальных проблем — снижения производственных затрат.

— Между тем, столь масштабный проект, как известно, будет реализован на уже имеющихся производственных площадях…

— Мы понимаем всю сложность поставленных задач. Реконструкция литейного завода будет происходить в условиях действующего производства, и поэтому осуществлять ее будем поэтапно.

Первый этап — реконструкция чугунолитейных цехов с применением в дальнейшем индукционной плавки и автоматических формовочных линий. Их использование в производственном процессе позволит снизить энергоемкость производства, уменьшить вредные выбросы в окружающую среду и оптимизировать использование существующих площадей.

На втором этапе предполагается осуществить реконструкцию сталелитейных цехов. На современных литейных производствах обеспечивается изготовление так называемых «облегченных» отливок, размеры которых максимально приближены к размерам обработанных деталей. Это достигается за счет использования современного формовочного и стержневого оборудования. Переход к изготовлению отливок на автоматической формовочной линии позволит уменьшить припуски и повысить точность отливок на 1-2 класса, снизить потери от брака до 4-5 процентов, оптимизировать трудоемкость изготовления форм и сократить энергозатраты.

Сегодня ведется подготовка сетевых графиков с конкретными сроками реализации этого проекта. По мнению экспертов Национальной академии наук Беларуси и с учетом технологической сложности реализации проекта в условиях действующего производства — наиболее эффективным представляется выбранный нами подход, связанный с поиском одной инжиниринговой кампании, которая осуществила бы этот крупномасштабный проект «под ключ»: начиная от проектно-строительных работ, выбора и монтажа всего необходимого оборудования и заканчивая запуском его в производство с отработкой технологии изготовления отливок. Подрядчик, кроме того, должен нести ответственность за технические и экологические параметры цехов после реконструкции. Думаю, эта задача вполне осуществима.

— Анатолий Николаевич, что послужило толчком для другого крупного проекта — реконструкции прессово-кузовного завода?

— Это, пожалуй, будет самый глобальный проект из всех реализуемых на Минском автомобильном заводе. Реконструкция прессово-кузовного завода будет охватывать заготовительный, сварочный и окрасочный переделы. Реализация этого проекта также будет происходить без остановки действующего производства. Модернизация окрасочного передела — первая часть реконструкции, ее планируется провести в два этапа с окончанием всех работ в 2014 году.

На первом этапе будет смонтирован комплекс оборудования, включающего катафорезное грунтование каркасов кабин, обработку сварных швов и нанесения мастик. Он должен вступить в строй в январе будущего года.

К сентябрю 2013-го предполагается завершить демонтаж существующего комплекса с анафорезным грунтованием каркасов кабин. Во второй половине 2013 года начнется монтаж оборудования для финишного окрашивания каркасов кабин. Сдача этого объекта запланирована на первый квартал 2014 года.

Реконструкция окрасочного передела прессово-кузовного завода вызвана тем, что морально и физически устаревшее оборудование не обеспечивает современные требования по экологии, пожарной безопасности и — качеству. По коррозийной стойкости и уровню окраски кабин автотехника «МАЗ» сегодня значительно уступает даже российским «КамАЗам» и «ГАЗам», не говоря уже о западных производителях.

Кроме того, старое оборудование расходует почти наполовину больше лакокрасочных материалов, в сравнении с современными окрасочными комплексами. Существующая линия окрашивания недостаточно производительна: 110 каркасов кабин при трехсменном режиме работы. Немало времени сегодня занимает переход с одного цвета на другой. И при всем этом конечный результат на 90 процентов зависит от квалификации маляров, их физического и душевного состояния.

— Что будет представлять собой новая линия окрашивания, и какие преимущества она даст?

— На смену ручному труду придет роботизированный комплекс, позволяющий производить окрашивание различных модификаций каркасов кабин в автоматическом режиме. Современный метод нанесения лакокрасочных материалов в электростатическом поле с использованием высокооборотных распылителей позволит уменьшить расход и улучшить качество получаемого лакокрасочного покрытия. Применение новых транспортных систем даст возможность более рационально построить логистику при необходимости окрасить каркасы кабин в различные цвета, что сделает производство более гибким.

Результатом всех этих преобразований в «числовом выражении» станут: гарантийный срок службы покрытия до 10-12 лет; уменьшение расхода лакокрасочных материалов до 40 процентов; рост производительности линии окрашивания до 140 каркасов кабин в сутки — уже при двухсменном, а не трехсменном, как сейчас, режиме работы; увеличение цветовой гаммы окрашивания каркасов кабин до 10 серийных цветов; снижение расхода топливо-энергетических ресурсов до 40 процентов, возможность окрашивания каркасов кабин по системе лакокрасочных материалов с верхним лаковым покрытием.

Модернизация окрасочного передела также позволит исключить влияние человеческого фактора на качество окраски и оптимизировать численность персонала до 70 процентов. Качество окрашивания мазовских кабин поднимется до уровня таких мировых производителей как MAN, VOLVO, Daimler Сhrysler, чей опыт, кстати, будет использован при реализации этого крупномасштабного проекта.

Беседовала Наталья СЧАСТНАЯ
Фото Петра ВЕРБИЦКОГО